Phương pháp Kaizen – có nghĩa là “một sự cải thiện liên tục và không ngừng nghỉ” có thể áp dụng mọi lúc, mọi nơi, trong mọi hoàn cảnh. Áp dụng Kaizen trong sản xuất sẽ giúp doanh nghiệp có những bước tiến đáng kể.
Triết lý của Kaizen
Như đã đề cập ở trên, phương pháp Kaizen ám chỉ đến “sự cải thiện liên tục và không ngừng nghỉ”. Một cách đơn giản, mọi khía cạnh trong một quá trình tổ chức nên hướng tới làm điều gì đó tốt hơn.
Triết lý này lần đầu tiên xuất hiện tại nhiều doanh nghiệp Nhật, ngay sau chiến tranh thế giới thứ II với nội dung rằng làm những thứ theo cách vẫn thường làm không phải là điều tốt, đặc biệt là khi luôn có những lựa chọn khác tốt hơn có thể tạo ra kết quả tuyệt vời hơn.
Kaizen xuất hiện cũng đồng nghĩa với những nỗ lực trên toàn công ty nhằm cải thiện và hợp lý hóa một cách thông minh các hoạt động kinh doanh cũng như phương pháp sản xuất, đồng thời, vẫn tôn trọng sản phẩm, kỹ thuật chế tạo và những người lao động.
Chiến lược của Kaizen:
(1) Không để một ngày trôi qua mà không có cải tiến được đề xuất và thực hiện trong công ty.
(2) Kaizen áp dụng trong chiến lược định hướng khách hàng, đồng thời đảm bảo mọi hoạt động quản lý và tăng sự hài lòng cho khách hàng.
(3) Điều quan trọng hàng đầu là chất lượng, chứ không phải là lợi nhuận, một doanh nghiệp sẽ trở nên thịnh vượng khi và chỉ khi khách hàng mua sản phẩm và dịch vụ mà họ hài lòng.
(4) Thừa nhận rằng mọi công ty đều có điểm thiếu sót nên cần xây dựng văn hóa công ty để mọi nhân viên tự nhận thức một cách thoải mái những thiếu sót, để sẵn sàng đưa ra ý tưởng cải tiến.
(5) Giải quyết công việc theo hướng phối hợp và theo hệ thống chức năng chéo.
(6) Nhấn mạnh vào quá trình và thiết lập phương pháp tư duy định hướng vào cải tiến các quá trình.
(7) Thiết lập một hệ thống quản lý, khuyến khích và đền đáp nỗ lực đóng góp ý tưởng cải tiến của tất cả mọi người.
Áp dụng kaizen trong sản xuất: Bí quyết thành công của nhiều “ ông lớn”
Áp dụng Kaizen trong sản xuất: Bí quyết thành công của Toyota
Toyota là công ty dẫn đầu trong việc áp dụng Kaizen trong chiến lược kinh doanh. Toyota có khoảng 9 nhà máy tại Bắc Mỹ và cuối năm 2007 hãng tiếp tục mở một nhà máy mới ở Mississipi, sản xuất xe ô tô với đội ngũ công nhân người Mỹ có mức lương ngang bằng hoặc hơn so với các công ty sản xuất xe ô tô khác.
Trong số đó, 75% các xe ô tô được lắp ráp tại Bắc Mỹ có bộ phận và nguyên liệu được sản xuất tại đây. Chỉ có khoảng 25% xe ô tô là nhập từ Nhật và các nơi khác. Vậy mà, Toyota vẫn kiếm hơn 14 tỉ USD vào năm 2006 trong khi các nhà sản xuất xe ô tô của Mỹ phải chuyển tới Trung Quốc và Ấn Độ để tiết kiệm chi phí?
Bí quyết của Toyota ở đây chính là áp dụng Kaizen trong sản xuất để giảm lãng phí trong các khu vực như hàng hóa tồn kho, thời gian chờ đợi, vận chuyển, đi lại của người công nhân, kỹ năng của người lao động và sản xuất dư thừa.
Tại bất cứ ngóc ngách nào trong các nhà máy sản xuất của Toyota, dù ở Nhật hay Mỹ, người ta cũng có thể thấy ý tưởng “kaizen” được áp dụng nghiêm túc và triệt để.
Hãy lấy xe chở hàng làm ví dụ. Trước đây Toyota thường phải chi một khoản không nhỏ cho loại phương tiện chuyên chở trong nội bộ nhà máy. Rồi sau đó người ta phát hiện ra: có thể tự chế tạo loại xe này từ các bộ phận có sẵn trên dây chuyền sản xuất và lắp thêm động cơ.
Bằng cách đó, chi phí mua sắm xe chở hàng giảm hơn 1 nửa, tính ra tiết kiệm được gần 3.000 USD trên mỗi chiếc xe. Số tiền này xem ra chỉ như muối bỏ bể so với ngân sách khổng lồ của tập đoàn, tuy nhiên nó là một trong những lợi thế hiếm có mà đối thủ Mỹ không thể nào theo nổi.
Giám đốc bộ phận lắp ráp John Robinson cho biết: “Ở Toyota, bất cứ vấn đề nào cũng được nhìn nhận một cách nghiêm túc và giải quyết triệt để. Đó là lý do vì sao không cứ gì quản lý, ngay cả một công nhân “quèn” cũng có thể cho dừng toàn bộ dây chuyền nếu phát hiện ra sai sót”.
Câu chuyện Nissan – Liên tục cải tiến và triệt để tiết kiệm
Các công ty xe hơi ở Nhật Bản đã sáng tạo học thuyết Kaizen, nghĩa là “liên tục cải tiến”, nhưng chính Nissan mới thực sự là hãng dẫn đầu phong trào này. Nissan đã áp dụng triệt để phương pháp sản xuất theo dây chuyền khép kín, kết hợp với các vật tư, thiết bị đầu vào với chất lượng cao, bảo đảm sản xuất liên tục, không có thời gian chết và không cần nhiều kho chứa.
Nissan khuyến khích toàn bộ các thành viên của hãng tham gia cải tiến, hợp lý hoá sản xuất. Tuy mỗi sáng kiến mang lại hiệu quả kinh tế không nhiều, nhưng tiết kiệm cho công ty hàng tỷ yên.
Những cải tiến, hợp lý hoá nhỏ nhất tưởng chừng như lặt vặt không ai để ý đến như xê dịch thùng đựng bán thành phẩm thêm 1 mét hoặc thay đổi cách chiếu sáng chỗ làm việc … đều được trân trọng lắng nghe và áp dụng.
Không chỉ ở bộ phận sản xuất, ngay cả bộ phận hành chính cũng phải giảm biên chế tới mức tối đa, mỗi chiếc phong bì được sử dụng vài chục lần, khi đã nhàu nát mới bị loại bỏ. Không một bóng đèn nào được bật sáng một cách vô ích. Mỗi nhân viên đều có một chiếc cán bút nhựa để có thể lắp được những mẩu bút chì viết tới milimét cuối cùng.
Calos Ghonsn, chủ tịch Nissan cũng cho biết “Nếu Toyota được biết đến với danh tiếng cắt giảm tối đa chi phí thì Nissan còn có thể làm tốt hơn”. Kết quả của câu nói này là sự ra đời của chương trình “Xây dựng hệ thống cạnh tranh chi phí cho thế kỷ 21” gọi tắt là CCC21, với mục tiêu giảm 30% giá thành của tất cả các cấu kiện chính của các sản phẩm ôtô mới của Nissan.
Nhờ khả năng tiết kiệm vô tận, giá thành một chiếc ôtô được giảm từ 10.000 đến 12.000 yên, giúp Nissan luôn duy trì được khả năng cạnh tranh và chỉ riêng năm ngoái, Nissan đã tiết kiệm được 1,5 tỷ USD trên tổng chi phí 87 tỷ USD mà không phải đóng cửa bớt nhà máy hay giảm bớt nhân viên.
Ngày nay với sự hỗ trợ của CNTT các doanh nghiệp có thể nâng cao cải thiện hiệu quả sản xuất loại bỏ những sai hỏng trong sản xuất nhờ hệ thống cảnh báo kịp thời. Đồng thời doanh nghiệp có thể nắm bắt được mọi tình trạng sản xuất của doanh nghiệp một cách realtime để đưa ra các chiến lược cho từng giai đoạn.
